汽車零部件改造項(xiàng)目

項(xiàng)目背景

經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)勘察,原有補(bǔ)償裝置缺乏全電流、全電壓技術(shù)理念，電容器、線纜等不符合全電流、全電壓技術(shù)；配置不當(dāng)（錯(cuò)誤的選用限流電抗器）；柜內(nèi)通風(fēng)散熱結(jié)構(gòu)不合理，導(dǎo)致：

1.補(bǔ)償裝置投切指示、測(cè)量互感器損壞無(wú)法正常顯示補(bǔ)償信息

2.補(bǔ)償裝置長(zhǎng)期投入，散熱措施不到位，電容器及及柜內(nèi)溫度較高。

3.限流電抗器損壞，外殼大面積出現(xiàn)裂紋。

4.主回路部分連接電纜已出現(xiàn)絕緣老化、損壞現(xiàn)象。

改造方案

我公司以“全電流、電壓”前沿技術(shù)，對(duì)用戶負(fù)荷、功率因數(shù)、諧波全面測(cè)試，對(duì)常態(tài)參數(shù)、諧波、系統(tǒng)短路容量等參數(shù)及變化進(jìn)行系統(tǒng)分析，根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備運(yùn)行特性，路之生結(jié)合實(shí)地測(cè)試數(shù)據(jù)，提出以下改造方案：

改造對(duì)比

改造效果

無(wú)功補(bǔ)償裝置運(yùn)行后所有電能質(zhì)量參數(shù)數(shù)據(jù)均得到下降和改善；在有功功率還有所增加的情況下（從924KW增加到930KW），電流從1750A下降到1420A，視在功率從1179KVA下降到981KVA，功率因數(shù)從0.78上升到0.95，效果明顯。電壓畸變率從1.5%下降到1.1%，諧波電流沒(méi)有增大，沒(méi)有放大諧波的現(xiàn)象。